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　　鈦材料鑄造(cast of titanium material)，是在真空或保護氣氛下，將鈦材料進行熔煉、澆注成鑄件的過程。是鈦材料制備工藝之一。

　　鈦在熔融狀態(tài)下非?；顫姡L期以來未能找到適合的熔鑄方法與造型材料，致使鑄鈦落后于變形鈦合金20多年。1956～1962年美國貝爾(Beal)等開發(fā)出真空自耗電弧凝殼熔鑄技術，使鈦鑄件正式進入工業(yè)生產。20世紀70年代，開始應用于航空航天領域。從70年代以后，鈦合金大型薄壁精密鑄造技術得到開發(fā)與應用。在其材料使用性能接近或等于航空鈦鍛件的前提下，成本降低50%左右，因而鑄鈦技術得到快速發(fā)展。預期在不久的將來，它將取得和變形鈦合金同等重要的地位[1]。

　　熔鑄設備

　　真空自耗電弧凝殼爐是生產鈦鑄件的主要設備，它的原理是：在爐體內，采用鈦材料鑄錠或鍛棒作為母材料電極(負極)，水冷銅坩堝充當正極，在真空氣氛下，輸入低壓(25～40V)大電流，兩極接近起弧后，熔化鈦材料自耗電極端部，滴入坩堝內，形成熔池。在水冷作用下，銅坩堝壁與熔池間形成一層凝殼，保護坩堝不受侵蝕，鈦液不受污染。當坩堝內熔池增長至足夠量時，停電斷弧，快速提升電極，翻轉坩堝，將熔融鈦水注入靜置的或離心轉動的鑄型中。凝殼爐的優(yōu)點是，生產效率高，合金成分控制良好。缺點是金屬過熱度低，需要快速澆注和設備較大的澆注系統(tǒng)。中國最大的凝殼爐的澆注量是500kg。美國、前蘇聯(lián)均有1000kg左右的爐子。其他處于試驗研究階段的鈦熔鑄方法有電子束、等離子和冷壁坩堝感應熔鑄法等[1]。

　　造型方法

　　包括石墨型鑄造和熔模精密鑄造。

　　石墨型鑄造石墨型是生產民用鈦鑄件的主要造型工藝。又分加工石墨型和石墨搗實型。加工石墨型是用優(yōu)質人造石墨塊手工或機械加工而成，根據(jù)鑄型復雜程度，可采用多活塊組合，這種鑄型可多次使用。石墨搗實型是由人造石墨砂料和碳質有機粘結劑碾混成混合料后，在木模或金屬模砂箱中，用手工或造型機械造型而成。造好的石墨砂型，經(jīng)低溫烘烤干燥固化后，在干散石墨粉覆蓋下，或在非氧化氣氛保護下，進行高溫焙燒。制作好鑄型組合后，即可裝爐澆鑄。生產質量要求嚴格的航空鑄件，其加工型和搗實型在澆鑄前均需進行真空除氣處理[1]。

　　熔模精鑄

　　熔模精密鑄造是生產精度高、形狀復雜、表面光潔和內部致密的航空用鈦合金鑄件的主要工藝。鈦的熔模鑄造方法與鋼精鑄工藝基本相同，只是在制殼材料和某些工序上有所區(qū)別。

　　當今用于生產鈦精密鑄件的工藝有三種：

　　(1)石墨型殼工藝。

　　(2)金屬面層陶瓷型殼工藝。

　　(3)氧化物陶瓷型殼工藝。第一種價格低廉，可用于中小鑄件生產，后兩種可用于大型薄壁精密鑄件生產。

　　鑄造鈦合金和鑄件質量大部分變形鈦合金均可用于鑄造，最廣泛使用的是Ti－6A1－4V合金。它的鑄造性能良好，組織性能穩(wěn)定。與同成分變形合金相比，鑄造鈦合金的強度基本相等，但其塑性和疲勞性能約低40%～50%，而斷裂韌性則稍好一些。

　　鈦材料鑄件一般采用穩(wěn)定化退火處理，研究中的固溶處理和氫化處理可以細化晶粒，改善組織，將合金疲勞性能提高到鍛件水平。熱等靜壓是優(yōu)質鈦材料鑄件常用的處理方法，經(jīng)高溫高壓處理后，鑄件尺寸不發(fā)生變化，而內部組織變得更為致密，力學性能的穩(wěn)定性將有很大改善。鑄件的質量，應按國家標準GB6614、國軍標GJB2896或航空標準HB5448檢驗。表中列出了鈦合金鑄件的技術特性。

　　鑄件應用

　　鑄鈦首要的用戶是航空航天工業(yè)。重要的使用零件有：發(fā)動機壓氣機匣，中間機匣，葉片，空心導向器，內環(huán)，增壓器葉輪，軸承殼體及支座，飛機用支架，傘倉，耳片，短梁，襟翼滑軌，剎車殼體；導彈用控制艙，尾翼，火箭后封頭，公用底等；人造衛(wèi)星用支座，掃描器框架，鏡筒等。在民用工業(yè)上廣泛用于制造耐蝕泵體，閥門，葉輪；船舶用螺旋推進器；精密機械的殼體，支架，筒體；醫(yī)療用人工關節(jié)，假肢元件；運動器械的高爾夫球頭，馬具，自行車零件等